文秀网一、学习车床需要看什么书
一般来说学徒级别的，[车工工艺学]应该能满足你的要求。
如果你对自己要求高的话，我的建议是：在一个公司里不要超过2年。为什么呢，因为每个公司产品不一样，工艺也就不一样，换的多了，你接触的产品工艺也多了，图纸也见得多了，技术自然就好了。
你书上车螺纹学了，如果公司没有这种产品，你根本得不到实践经验，虽然我干了十几年又转行了，但我认为这种技术靠的是实践，还有最重要的是虚心请教别人，把所有的人都当成你的师傅，学习别人的长处，好的留下，坏的扔掉。我一向对那种在一个公司干了一辈子就会那两下却一身的坏习惯的老师傅是嗤之以鼻的，但我还是很认真的看他们有没好的地方值得我学习，并偷偷的当成自己的技术来用！。
二、学生机床实习安全教育班会
严格按照数控车床安全操作规程操作，可以避免安全事故的发生。
操作数控车床前，一定要学好数控车床的原理，学习数控车床操作规程，
先用仿真软件学习数控车床的操作，对实习过程中容易发生事故的操作讲一些实例给学生听。
以下情况需要特别强调：
1、不允许2人或多人同时操作一台数控车床。围观人员不允许动手。
2、主轴正在旋转的时候，手不允许伸进机床，必须关闭机床防护门，才能自动加工。
3、穿戴好劳保用品，长头发的学生必须带工作帽（将头发盘入帽内），不允许穿宽松的衣服，不允许穿毛线类的衣服。
三、车工安全教育心得体会
车床培训总结 首先我要感谢张工给我这次学习的机会，感谢各位领导对我的栽培。
其次我要介绍一下这次培训的主要内容，以及我所学到的技能知识。 这次学习的主要内容分为三个部分：第一部分是普通车床的加工流程以及对各种车刀的了解。
第二部分是学习摇臂钻床的操作流程。第三部分是学习龙门刨床的操作流程。
其中普通车床的加工流程主要学习了轴类零件、盘类零件、螺纹零件的加工方法。摇臂钻床主要学习了它的开机流程以及自动和手动的加工方法等。
龙门刨床主要学习了开机流程及调试方法。下面我就详细的介绍一下每种车床的加工方法。
第一、对普通车床的认识，及在其上加工轴类零件、盘类零件，螺纹零件的方法及步骤以及对刀具的认识。 1、对普通车床的认识 普通车床的主要结构：主轴箱 （又称床头箱），进给箱（又称走刀箱），溜板箱，丝杠与光杠，刀架，尾座，床身。
其中，在主轴箱上能通过变速手柄调节正反转的转速，以及调节车左右旋螺纹。在进给箱上调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。
溜板箱是车床进给运动的操纵箱。 2、在普通上加工轴类零件、盘类零件的方法 1选用适合加工零件的车刀。
2装入需要加工的零件毛坯。 3对刀。
4量取需要加工零件的毛坯尺寸。 5根据零件要求进行粗车。
6根据零件的需求进行精车。 3、在普通车床上加工螺纹的方法及步骤。
1磨刀或选用机螺纹刀。角度要和要求一致。
2装入正确，主要是对中心。 3调整机床（检查各个手柄是否正确，挂轮是否正确）。
4利用对刀样板对刀。 5检查被加工螺距和车床螺杆是否是倍数关系。
如果是倍数关系任何时候可以提开合（机床螺母），如果不是倍数关系只能用正反车加工，进刀和退刀至合格为止。 6加工右螺旋螺纹是机床正传，从右至左加工。
7加工左螺旋螺纹是机床正传，从左至右加工 。 8多头螺纹分头的方法：用圆周分度，即齿轮齿数除头数，加工完一头后，脱开传动链，按照倍数关系数齿，使其转过倍数齿，再合上传动链。
9加工中扩牙时要记住小托板起始位臵和中托板进刀深度位臵，每扩一次要回起始位臵。 10精车时只能按同一方向加工，例如加工右侧面，分头后也是加工右侧面。
11加工螺纹进刀的方法有直接进刀和侧面进刀，螺距大于3时采用侧面进刀或减少进刀深度。 12中途要在零件中间位臵利用小托板对刀。
4、对刀具的认识 1车刀的种类 按用途分：外园刀、45°车刀、切断刀、切槽刀、螺纹刀、成形刀、通孔镗刀、不通孔镗刀 按刀具材料分：高速钢车刀、硬质合金车刀 按结构分：整体式、焊接式、机械夹固式、可转位式 ○ 2车刀的组成 由三面、两刃、一尖组成 三面是指：前刀面、主后刀面、副后刀面。 两刃是指：主切削刃，副切削刃。
一尖是指：刀尖。 第二 钻床的操作流程。
开机流程：打开总电源开关、按冷却泵启动按钮→将工件加紧在工作台上→将摇臂加紧松开→根据工件将摇臂调到适合的位臵→将主轴箱及立柱加紧松开→将主轴箱及摇臂调到适合的位臵→将主轴箱及立柱同时加紧→调整好适当的转速和进给量→按下主轴转动按钮→压下机动进给手柄→拉出机动手动进给手柄→开始加工零件。 第三 龙门刨床的操作流程 开机流程：装好需要刨削的工件→打开总电源开关→选择切削速度→选进给量→调整滑整位臵→松开机床启动制动手柄→开始加工。
这次培训主要是起到了抛砖引玉作用，具体操作的熟练程度还需要在今后的工作中不断加强。我会在本次培训的基础上不断的延伸，不断的总结，不断的加强相关理论知识的学习和巩固。
并把自己学到的知识与各位同事分享。
